Cada superficie conserva unas características propias del material de su construcción y los recubrimientos adheridos, en la mayoría de casos, es recomendable utilizar un abrasivo fino, ya que producirá más impactos por volumen. Cuantas más partículas haya en el flujo, mayor volumen de trabajo podrá realizar en el mismo tiempo. Cuando trabaje sobre superficies de concreto o madera no necesita un abrasivo duro, costoso o de partícula gruesa: el vidrio molido es una excelente y económica elección para trabajar en superficies relativamente blandas.
Sin embargo, cuando se preparan superficies de hierro y acero, debe tener en cuenta algunas consideraciones adicionales. Los recubrimientos no se adhieren bien a las superficies duras y planas, por lo que se requiere texturas sobre la superficie al que el recubrimiento pueda anclarse, también conocido como perfil de anclaje.
El perfil de anclaje. Cuando una partícula abrasiva golpea una pieza, deforma la superficie en forma de valle y empuja hacia arriba los vértices. La distancia entre la parte superior del vértice y el fondo del valle se conoce como el perfil de profundidad. Pa realizar un correcto trabajo sobre estas superficies duras es recomendable el uso de escoria de carbón, granate y granalla metálica
Ahora que ya conocemos las características de la superficie y la profundidad del perfil que necesitamos, estamos listos para seleccionar el abrasivo. Existen cuatro propiedades de los abrasivos que contribuyen a la profundidad del perfil: Tamaño, Forma, Dureza y Densidad.
Cuanto más grande sea la partícula, más profunda será la hendidura, pero a su vez resultará menor volumen de impacto que una cantidad igual de partículas más pequeñas. Las partículas pequeñas limpian más rápido, proporcionan una mejor cobertura y dan como resultado un perfil más uniforme. Así las cosas, lo más eficiente es utilizar partículas pequeñas para lograr el perfil de anclaje deseado.
Los tamaños de partículas se suelen clasificar por tamaños de malla, a menudo según un rango, por ejemplo: 30/60. Esto indica que el 95 % de la mezcla caerá a través de una malla de 30 pero no pasará a través de una de 60.
La forma del artículo influye en la profundidad con la que corta el recubrimiento y el sustrato subyacente. Las formas se clasifican según la angularidad.
Las partículas angulares cortan los recubrimientos blandos y el óxido, limpiando más rápido y produciendo patrones de anclaje más nítidos. Las partículas redondas producen una superficie más uniforme y granulada, adecuada para romper los recubrimientos duros y quebradizos. Usted podrá identificar las siguientes formas:
En términos generales, cuanto más dura sea la partícula, más profundo será el perfil que genere, excepto en los casos en que una partícula dura de alta velocidad se rompa y emita una fuerza inferior a la óptima. Los abrasivos más suaves, como los materiales orgánicos y plásticos, son buenos para eliminar la suciedad, el aceite, la grasa y la pintura sin crear un patrón de anclaje en el sustrato subyacente. Ejemplos de dureza (MOHS)
Microesfera de vidrio | 5,5 - 6,0 |
Arena de sílice | 5-6 |
Vidrio molido | 5,5 - 7 |
Escoria de carbón | 6,0 - 7,5 |
Olivino | 6,5 - 7,5 |
Garnet | 7,0 - 7,5 |
Las partículas densas impactan con más energía cinética sobre una superficie más pequeña, lo que resulta en un perfil más profundo. Las partículas densas también se deforman menos, absorbiendo menos energía en el impacto.
Abrasivos por densidad Gravedad específica (g/ml) | |
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Agua | 1,0 |
Microesfera de vidrio | 2,5 |
Vidrio molido | 2,5 |
Arena de sílice | 2,65 |
Escoria de carbón | 2,7 |
Olivino | 3,3 |
Garnet | 3,5 - 4,3 |
Cuanto más presión tenga su equipo de Blasting, los impactos con el material abrasivo tendrán mayor velocidad, lo que genera mayor profundidad del perfíl de anclaje. La velocidad es el único factor que se puede regular una vez inicie su trabajo. En cuanto cargue el abrasivo que va a utilizar, ajuste con precisión el perfil de profundidad regulando la presión del chorro.
ARENA DE SÍLICE
Es el abrasivo que en le pasado fue común ver en trabajos de blasting, pero ya se ha descontinuado debido al peligro de silicosis que puede ocasionar a los operarios. Se relaciona en este listado únicamente para efectos comparativos.
Tamaños de malla: 6-270
Dureza: 5-6 MOHS
Densidad: 2,65 g/cm³
Forma: redondeada
GARNET
El garnet es un abrasivo naturales duro de corte rápido, con una baja producción de polvo, ideal para remover recubrimientos resistentes, pintura y óxido. Es un buen abrasivo general para la preparación de superficies al aire libre.
Tamaños de malla: 20-150
Dureza: 7-7,5 MOHS
Densidad: 3,5-4,3 g/cm³
Forma: subangular
VIDRIO MOLIDO
Fabricado de vidrio 100% reciclado, este abrasivo crea un perfil afilado y produce un acabado más blanco y limpio que las escorias y las arenas minerales. El vidrio triturado es el abrasivo ideal para aplicación sobre concreto.
Tamaños de malla: 30-400
Dureza: 5,5-7 MOHS
Densidad: 2,5 g/cm³
Forma: angular
OLIVINO
Es un abrasivo de corte rápido y con bajo contenido en polvo que contienen menos del 5% de sílice por volumen. Comunmente utilizado para eliminar el óxido, la pintura y los recubrimientos deteriorados.
Tamaños de malla: 6-270
Dureza: 5-6 MOHS
Densidad: 2,65 g/cm³
Forma: redondeada
ESCORIA DE CARBÓN
Es el abrasivo con mejor relación costo beneficio, de bajo contenido de polvo y bajo contenido de sílice libre, las aplicaciones más comunes incluyen la eliminación de óxido, pintura y recubrimientos desgastados.
Tamaños de malla: 12-80
Dureza: 6-7,5 MOHS
Densidad: 2,7 g/cm³
Forma: angular
MICROESFERAS DE VIDRIO
Se utilizan para la limpieza general, el acabado cosmético de superficies metálicas delicadas, la eliminación de pintura de automóviles, el abrillantado de boquillas y el pulido de hierro fundido, acero inoxidable y aluminio.
Tamaños de malla: 30-325
Dureza: 5,5-6 MOHS
Densidad: 2,5 g/cm³
Forma: redondeada
**Las estimaciones del perfil de profundidad se basan en acero templado a 90-100 psi, una boquilla de 18" a un ángulo de 110 grados utilizando un arenador de chorro abrasivo en húmedo Geoblaster GB 600.
Para la elección del material Abrasivo es importante revisar detalladamente el decreto 1477 del 5 de agosto de 2014 expedido por el Ministerio del Trabajo, donde se expide la tabla de enfermedades laborales y se hace referencia a la Silicosis producida por la exposición a la sílice libre en ambientes de trabajo donde se realiza sandblasting, tales como astilleros, talleres de reparación naval, talleres de metalmecánica, siderúrgicas, minas de carbón, entre otros.
De esta manera, las reglamentaciones ambientales y de seguridad y salud en el trabajo determinarán en gran medida la elección del abrasivo indicado, pues al tratarse de la salud humana y el medio ambiente, claramente la arena con alto contenido de sílice debe ser descartada como opción para limpieza y preparación de superficies mediante chorreo a presión.
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